Казанський клинок: коле, рубає, ріже
Приємно усвідомлювати, що в розробці найсучасніших технологій обробки ріжучої кромки клинка є і російський внесок. Одна з таких оригінальних технологій реально працює в Казані.
Це ярмарків фарби
Вперше відвідавши виставку IWA-2001 в Нюрнберзі, я поринув у світ ножових виробів, представлених кращими світовими виробниками. Коли потроху вляглися емоції від побаченого, захотілося зрозуміти, з'явилися якісь нові розробки в області формоутворення клинків і їх заточування, спрямовані на підвищення зносостійкості ріжучої кромки. Тут маються на увазі не поодинокі зразки, створені майстрами-умільцями, а великосерійне виробництво ножів для спецпідрозділів, побутових, туристичних, ножів для обробки м'яса і риби. На жаль! Ні на цій виставці, ні на інших подібні технології представлені не були.
Про виробництві та технологіях
Не буду говорити про те, що виробництво є основа будь-якої економіки. Навіщо відбивати хліб у економістів? Зазначу тільки, що суть будь-якого виробництва полягає в його розвитку, а його-то якраз можуть забезпечити тільки інновації. Іншого шляху просто не існує. Якщо науково-виробничий база підприємства не може забезпечити його поступальний розвиток — пиши пропало. Що потрібно для серійного виробництва високоякісних ножів будь-якого типу? На мій погляд, є три головні складові у вирішенні цієї задачі: 1. Упругопластичный і зносостійкий метал з твердістю після гарту і відпустки 55-58 HRC. 2. Зносостійка ріжуча крайка завширшки 2-5 мкм і кутом ріжучого клина 15-25°. 3. Бічна поверхня клинка повинна мати «легку» опуклість, яка забезпечує достатню його жорсткість і надійність різу. Виконати ці умови в серійному і масовому виробництві, можна тільки при наявності сучасних технологій.
Технологія, з'явися!
У середині 80-х за вимушеного збігом обставин я прийшов у медичну галузь з оборонної, маючи в багажі близько сотні винаходів в області холодної обробки металів тиском. Оскільки на той момент в Радянському Союзі не було якісного медичного лезового інструменту (до речі, нормальних бритвених лез теж), мені було доручено зайнятися розробками в цій області. Отже, в 1986 році для проведення науково-дослідних робіт була виділена величезна на ті часи сума в 7,5 млн. рублів. Однак, незважаючи на наявні фінансові можливості, ні одне підприємство у країні не бралося за виготовлення обладнання для заточування різального інструменту. Купувати за кордоном було дорого, та й не дозволяло самолюбство.
Довелося вирішувати це завдання своїми силами, в результаті чого виник оригінальний спосіб обробки металу, чимось нагадує відбиття коси. Розповідати про це можна довго, але технологія, названа ультразвукової куванням, була створена, що стало першим серйозним кроком по заміні абразивної обробки металу. Нова технологія дозволяє отримувати ріжучу крайку шириною 1-3 мкм з набагато більш високою зносостійкістю. На схемі показаний принцип дії установки, що працює за новою технологією (рис. 2).Суть його полягає в тому, що оброблювану ріжучу кромку поміщають між формотворчими поверхнями оппозитно встановлених бойків, вагаються з ультразвуковою частотою близько 20-40 тис. зіткнень в секунду. Як виявилося, нова технологія досить ефективна для формоутворення ріжучої кромки ножів різних типів. В даний час готується до запуску автоматизована установка такого типу. Так була вирішена одна з найважливіших складових серійного виробництва ножовий продукції.
Абразив там править бал
Кілька слів про форми клинків і способи їх отримання. На сьогоднішній день у наданні форми клинку практично безроздільно панує абразивний круг, виробляє масу абразивної та металевого пилу. Якщо врахувати, що від абразивного каменю в пил перетворюється більше половини, а від металевої пластини в процесі її перетворення в готовий виріб — ще більше, можна підрахувати, яку шкоду, шкоду завдає навколишньому середовищі подібне виробництво. Спеціалізовані журнали рясніють розмаїттям різного типу ножів, але як робити серійні ножі без абразивного каменю не пояснюють. Можу лише погодитися з думкою, що технологія часто диктує створення тієї або іншої конструкції. Якщо це так, то при абразивному формоутворенні клинка технологія вступає в протиріччя стребуемой клинка. Як відомо, прямий клин — ідеальна форма клинка для розщеплення, розколювання будь-якого матеріалу, який піддається впливу ножа. Чому ж тоді ножі з увігнутим спуском так популярні на ринку, в тому числі і моделі серійного виробництва? Вся справа в технології і випливає з неї собівартості виробництва. Самі подивіться: увігнутий спуск повторює своєю кривизною бічну робочу поверхню шліфувального круга, залишається тільки підібрати відповідний діаметр і направити поступальний рух уздовж клинка. Отже, саме від цієї технології залежить популярність увігнутого узвозу? В якості ілюстрації до сказаного запропонуємо фотографію підробки нашого ножа (швидше за все китайську), де чітко видно увігнутий узвіз, сформований абразивним кругом при шліфуванні (фото 3).
Якщо не ми, то хто?
На питання, чи можливе надання клинку форми без абразивного круга, і масштабне відтворення таких виробів, відповім коротко: так, можливо. На початку 90-х нами були зроблені перші кроки у створенні нового методу отримання оптимальної форми клинка шляхом холодного пластичного деформування вихідної заготовки, рівною за об'ємом готового виробу, в задану форму. На фотографії № 2 видно, як відбувається процес холодного деформування заготовки: а) вихідна заготовка (пластина); б) заготівля після деформації; в) вирубаний клинок і віддалений облой. Весь процес представлений на схемі (рис. 1).
На наступних фотографіях (фото 6, 7) представлений ніж «Смерш» з клинком, виконаним за згаданої технології, про яку із захопленням американський журнал «Tactical Knives» (листопад, 2002). За свідченням автора статті цим ножем можна спокійно настругати тріску для багаття, а потім нарізати ніжний помідор. Так що ж тут головне — оригінальна авторська конструкція або новітня технологія? Зрозуміло, творці ножа на стороні технології. Ще один приклад. Кілька років тому одна велика німецька ножова фірма звернулася з проханням виготовити з їх металу і по їхніх кресленнях партію виробів для проведення порівняльних випробувань.
Замовлення було виконано, і результати порівняльних випробувань показали явну перевагу безабразивной технології обробки ріжучої кромки клинка, що дозволяє підвищити її зносостійкість на 30-50%. Запропонована оригінальна технологія безабразивной обробки металу (рис. 1) дозволяє отримувати клиноподібні вироби в суворій відповідності з заданою формою. Завдяки «м'якому» деформації металу досягається значна ступінь деформації в поєднанні з високою продуктивністю. В рамках журнальної статті складно описати всі переваги даної технології, але варто навести хоча б один приклад. Так, вона дає можливість отримувати на бічній поверхні клинка рельєфне зображення практично будь-якої складності, при цьому анітрохи не порушуючи функціональних властивостей клинка.
Замість висновку
Спосіб пластичного формоутворення клиноподібної металевої заготовки можна умовно назвати штампуванням з обкатуванням, так як він не вписується ні в одну з класичних виробничих технологій (прокатка, вальцювання, об'ємна штампування і т. д.). Запропонована нами технологія чудово зарекомендувала себе на багатошарової сталі VG-10, корозійностійких сталях 420, 420НС, вітчизняних сталях 40X13, 65X13, 50Х14МФ, 70Х16МФС (за патентом RU236957C1) та ін. Слід особливо відзначити високу якість ножової сталі 70Х16МФС, що виготовляється за патентом фірми «Проммет-Сплав» (автор Б. С. Литвак). Отже, описана в цій статті технологія дозволяє здійснити принципово новий підхід до виготовлення клинкової ріжучого інструменту. Всі нові розробки в цій області реалізовані ЗАТ «Меліта-До» (р. Казань) за допомогою спеціально створених верстатів і технологічного оснащення, що забезпечують серійне виробництво виробів в необхідному обсязі.
P. S. Про компанію
Компанія «Меліта-До» створена в 1992 році. Виробничі потужності розміщуються р. в Казані. Фірма розвивається на базі винаходів її засновника - Бориса Богуславського. Кандидат технічних наук, багато років пропрацював в оборонній галузі, він займався різними питаннями, пов'язаними з обробкою металів. Це зумовило широку сферу інтересів створеної ним компанії «Меліта» - від медичних мікроінструментів до бойових ножів, від технологій глибокої витяжки листового металу до авиамоторных технологій. Сьогодні на фірмі працюють понад 120 співробітників, у тому числі один доктор наук і 3 кандидати наук. Щорічно освоюються і впроваджуються у виробництво кілька перспективних розробок, захищених патентами. Борис Богуславський, журнал «булатний Клинок», №6(16) 2009.
Джерело : http://melitak.ru/articles.html
Це ярмарків фарби
Вперше відвідавши виставку IWA-2001 в Нюрнберзі, я поринув у світ ножових виробів, представлених кращими світовими виробниками. Коли потроху вляглися емоції від побаченого, захотілося зрозуміти, з'явилися якісь нові розробки в області формоутворення клинків і їх заточування, спрямовані на підвищення зносостійкості ріжучої кромки. Тут маються на увазі не поодинокі зразки, створені майстрами-умільцями, а великосерійне виробництво ножів для спецпідрозділів, побутових, туристичних, ножів для обробки м'яса і риби. На жаль! Ні на цій виставці, ні на інших подібні технології представлені не були.
Про виробництві та технологіях
Не буду говорити про те, що виробництво є основа будь-якої економіки. Навіщо відбивати хліб у економістів? Зазначу тільки, що суть будь-якого виробництва полягає в його розвитку, а його-то якраз можуть забезпечити тільки інновації. Іншого шляху просто не існує. Якщо науково-виробничий база підприємства не може забезпечити його поступальний розвиток — пиши пропало. Що потрібно для серійного виробництва високоякісних ножів будь-якого типу? На мій погляд, є три головні складові у вирішенні цієї задачі: 1. Упругопластичный і зносостійкий метал з твердістю після гарту і відпустки 55-58 HRC. 2. Зносостійка ріжуча крайка завширшки 2-5 мкм і кутом ріжучого клина 15-25°. 3. Бічна поверхня клинка повинна мати «легку» опуклість, яка забезпечує достатню його жорсткість і надійність різу. Виконати ці умови в серійному і масовому виробництві, можна тільки при наявності сучасних технологій.
Технологія, з'явися!
У середині 80-х за вимушеного збігом обставин я прийшов у медичну галузь з оборонної, маючи в багажі близько сотні винаходів в області холодної обробки металів тиском. Оскільки на той момент в Радянському Союзі не було якісного медичного лезового інструменту (до речі, нормальних бритвених лез теж), мені було доручено зайнятися розробками в цій області. Отже, в 1986 році для проведення науково-дослідних робіт була виділена величезна на ті часи сума в 7,5 млн. рублів. Однак, незважаючи на наявні фінансові можливості, ні одне підприємство у країні не бралося за виготовлення обладнання для заточування різального інструменту. Купувати за кордоном було дорого, та й не дозволяло самолюбство.
Довелося вирішувати це завдання своїми силами, в результаті чого виник оригінальний спосіб обробки металу, чимось нагадує відбиття коси. Розповідати про це можна довго, але технологія, названа ультразвукової куванням, була створена, що стало першим серйозним кроком по заміні абразивної обробки металу. Нова технологія дозволяє отримувати ріжучу крайку шириною 1-3 мкм з набагато більш високою зносостійкістю. На схемі показаний принцип дії установки, що працює за новою технологією (рис. 2).Суть його полягає в тому, що оброблювану ріжучу кромку поміщають між формотворчими поверхнями оппозитно встановлених бойків, вагаються з ультразвуковою частотою близько 20-40 тис. зіткнень в секунду. Як виявилося, нова технологія досить ефективна для формоутворення ріжучої кромки ножів різних типів. В даний час готується до запуску автоматизована установка такого типу. Так була вирішена одна з найважливіших складових серійного виробництва ножовий продукції.
Абразив там править бал
Кілька слів про форми клинків і способи їх отримання. На сьогоднішній день у наданні форми клинку практично безроздільно панує абразивний круг, виробляє масу абразивної та металевого пилу. Якщо врахувати, що від абразивного каменю в пил перетворюється більше половини, а від металевої пластини в процесі її перетворення в готовий виріб — ще більше, можна підрахувати, яку шкоду, шкоду завдає навколишньому середовищі подібне виробництво. Спеціалізовані журнали рясніють розмаїттям різного типу ножів, але як робити серійні ножі без абразивного каменю не пояснюють. Можу лише погодитися з думкою, що технологія часто диктує створення тієї або іншої конструкції. Якщо це так, то при абразивному формоутворенні клинка технологія вступає в протиріччя стребуемой клинка. Як відомо, прямий клин — ідеальна форма клинка для розщеплення, розколювання будь-якого матеріалу, який піддається впливу ножа. Чому ж тоді ножі з увігнутим спуском так популярні на ринку, в тому числі і моделі серійного виробництва? Вся справа в технології і випливає з неї собівартості виробництва. Самі подивіться: увігнутий спуск повторює своєю кривизною бічну робочу поверхню шліфувального круга, залишається тільки підібрати відповідний діаметр і направити поступальний рух уздовж клинка. Отже, саме від цієї технології залежить популярність увігнутого узвозу? В якості ілюстрації до сказаного запропонуємо фотографію підробки нашого ножа (швидше за все китайську), де чітко видно увігнутий узвіз, сформований абразивним кругом при шліфуванні (фото 3).
Якщо не ми, то хто?
На питання, чи можливе надання клинку форми без абразивного круга, і масштабне відтворення таких виробів, відповім коротко: так, можливо. На початку 90-х нами були зроблені перші кроки у створенні нового методу отримання оптимальної форми клинка шляхом холодного пластичного деформування вихідної заготовки, рівною за об'ємом готового виробу, в задану форму. На фотографії № 2 видно, як відбувається процес холодного деформування заготовки: а) вихідна заготовка (пластина); б) заготівля після деформації; в) вирубаний клинок і віддалений облой. Весь процес представлений на схемі (рис. 1).
На наступних фотографіях (фото 6, 7) представлений ніж «Смерш» з клинком, виконаним за згаданої технології, про яку із захопленням американський журнал «Tactical Knives» (листопад, 2002). За свідченням автора статті цим ножем можна спокійно настругати тріску для багаття, а потім нарізати ніжний помідор. Так що ж тут головне — оригінальна авторська конструкція або новітня технологія? Зрозуміло, творці ножа на стороні технології. Ще один приклад. Кілька років тому одна велика німецька ножова фірма звернулася з проханням виготовити з їх металу і по їхніх кресленнях партію виробів для проведення порівняльних випробувань.
Замовлення було виконано, і результати порівняльних випробувань показали явну перевагу безабразивной технології обробки ріжучої кромки клинка, що дозволяє підвищити її зносостійкість на 30-50%. Запропонована оригінальна технологія безабразивной обробки металу (рис. 1) дозволяє отримувати клиноподібні вироби в суворій відповідності з заданою формою. Завдяки «м'якому» деформації металу досягається значна ступінь деформації в поєднанні з високою продуктивністю. В рамках журнальної статті складно описати всі переваги даної технології, але варто навести хоча б один приклад. Так, вона дає можливість отримувати на бічній поверхні клинка рельєфне зображення практично будь-якої складності, при цьому анітрохи не порушуючи функціональних властивостей клинка.
Замість висновку
Спосіб пластичного формоутворення клиноподібної металевої заготовки можна умовно назвати штампуванням з обкатуванням, так як він не вписується ні в одну з класичних виробничих технологій (прокатка, вальцювання, об'ємна штампування і т. д.). Запропонована нами технологія чудово зарекомендувала себе на багатошарової сталі VG-10, корозійностійких сталях 420, 420НС, вітчизняних сталях 40X13, 65X13, 50Х14МФ, 70Х16МФС (за патентом RU236957C1) та ін. Слід особливо відзначити високу якість ножової сталі 70Х16МФС, що виготовляється за патентом фірми «Проммет-Сплав» (автор Б. С. Литвак). Отже, описана в цій статті технологія дозволяє здійснити принципово новий підхід до виготовлення клинкової ріжучого інструменту. Всі нові розробки в цій області реалізовані ЗАТ «Меліта-До» (р. Казань) за допомогою спеціально створених верстатів і технологічного оснащення, що забезпечують серійне виробництво виробів в необхідному обсязі.
P. S. Про компанію
Компанія «Меліта-До» створена в 1992 році. Виробничі потужності розміщуються р. в Казані. Фірма розвивається на базі винаходів її засновника - Бориса Богуславського. Кандидат технічних наук, багато років пропрацював в оборонній галузі, він займався різними питаннями, пов'язаними з обробкою металів. Це зумовило широку сферу інтересів створеної ним компанії «Меліта» - від медичних мікроінструментів до бойових ножів, від технологій глибокої витяжки листового металу до авиамоторных технологій. Сьогодні на фірмі працюють понад 120 співробітників, у тому числі один доктор наук і 3 кандидати наук. Щорічно освоюються і впроваджуються у виробництво кілька перспективних розробок, захищених патентами. Борис Богуславський, журнал «булатний Клинок», №6(16) 2009.
Джерело : http://melitak.ru/articles.html
Інші статті
